Automatisierung

Mit CAGEMASTER werden sämtliche Bewehrungskörbe vollautomatisch der Produktionsmaschine zugeführt.

Der Cagemaster besteht aus der Bewehrungskorb-Fördereinrichtung und dem Bewehrungskorb-Umsetzer. Auf die Fördereinrichtung werden die vorbereiteten Bewehrungskörbe vom Bediener der Korbschweißmaschine aufgesetzt und anschließend automatisch in den Wirkbereich des Korbumsetzers transportiert. Dieser setzt die zugeführten Bewehrungskörbe automatisch von der Fördereinrichtung auf die auf dem Untermuffen-Einschub liegende Untermuffen um.

Mit HOOPMASTER werden Bewehrungsringe einfach und sicher zum automatischen Einsatz in die Formausrüstung in der Maschine übergeben.

Mit STEPMASTER können Steighilfen (Steigeisen oder -bügel) automatisch eingelegt werden.

Die Steighilfen für das nachfolgende Produkt werden bereits während des Füll- bzw. Rüttelvorganges vom Maschinisten auf ein spezielles Magazin aufgesteckt. Dieses fährt dann programmgesteuert in Warteposition, um nach dem Entschalvorgang die Steighilfen dem Kern zu übergeben. Damit werden die Taktzeiten optimiert und Wartezeiten vermieden.

Die am Einschub aufgelegten Unter- oder Obermuffen (mittels Muffenmanipulator) werden mit dieser Ausstattung programmgesteuert vor dem nächsten Fertigungstakt an die Außenform bzw. an die Presseinrichtung der Produktionsanlage übergeben.

Mit dem Einlegegerät besteht die Möglichkeit, den Einbau von Transport-Ankern in den automatisierten Fertigungsablauf zu integrieren. Der Anker wird von einem Elektro-Magneten in der vorgegebenen Position gehalten und erst beim Entschalen wieder freigegeben.

Die automatische Reinigung der Ober- und Untermuffen ist für moderne Produktionsanlagen unerlässlich.

Die Reinigungsanlagen passen sich automatisch an die verschiedenen Muffendimensionen an, der Bürstenverschleiß wird minimiert. Die gereinigten Muffen werden dann an die vollautomatische Muffenverwaltung übergeben.

In dieser Einheit werden die angelieferten Unter- bzw. Obermuffen automatisch eingeölt und magaziniert.

Mit einer Drehvorrichtung werden die Muffen in Rotation versetzt und ein sich der jeweiligen Muffendimension selbst einstellender Schwamm bringt das Schalöl dosiert auf. Die gesamte Einheit ist zur Vermeidung von Ölnebel konzipiert. Die Ölzeit ist am Bedienpaneel einstellbar. 

In der gleichen Station werden die gereinigten und geölten Muffen im Magazin aufgestapelt, und stehen für den weiteren Gebrauch, bzw. für die Auslagerung in das Muffenlager zur Verfügung.

Das automatische Transport- und Lagersystem wird in Betonwerken vorwiegend deshalb eingesetzt, um bisher manuell verrichtete Arbeiten und Aufgaben automatisch, sicher und rasch durchzuführen. TRANSEXACT erfüllt vielfältige Aufgaben: 

• Transport frischer Produkte von der Produktionsmaschine zum Produktlager
• Transport erhärteter Produkte vom Produktlager zur Palettierung 
• Stützringhandling, d.h. automatisches Abnehmen der Stützringe von den angehärteten Produkten, mit anschließendem Rücktransport zur Produktionsmaschine 
• Stützringverwaltung, automatisches Ein- und Auslagern in einem Stützringlager 
• Muffenverwaltung, automatisches Ein- und Auslagern von Untermuffen, gegebenenfalls auch Obermuffen, in einem Muffenlager 

Die Verwendung modernster Technik und die bedarfsgerechte Planung von Hard- und Software machen TRANSEXACT zu einem wirtschaftlichen und betriebssicheren Transport- und Lagersystem:

• Keine Personalkosten, weil mannloser Betrieb 
• Hohe Produktqualität durch äußerst schonenden Transport der frischen Produkte.
• Geringer Platzbedarf durch optimal geplante Belegung des Produktlagers, gegebenenfalls auch Lagerung in mehreren Etagen. 
• Ordentliche, saubere und automatische Lagerung der Unter- und gegebenenfalls auch der Obermuffen.

Eine kontrollierbare Produktaushärtung in geschlossenen Kammern ergibt konstante Produktionsbedingungen und rasche Frühfestigkeit für Betonrohre, Schachtbauteile, Palisaden etc.

In diesem abgeschlossenen Raum kann durch Ausnützung der entstehenden Abbindewärme und -Feuchte ein von der Umgebungstemperatur weitgehend unabhängiges Klima geschaffen werden. Die Produktqualität wird dadurch erhöht, der Aushärteprozess wird beschleunigt.

Darüber hinaus bietet Schlüsselbauer ergänzend ein System zur kontrollierten Wärmenachbehandlung an.

Die Rohre werden hier an einer Seite je nach Aufstellung am Rohrspitz oder in der Muffe automatisch entgratet.

Am Rohrspitz erfolgt die Entgratung auf der Rohrinnenseite, in der Muffe wird die innere und die äußere Rohrwand entgratet. Die Nennweitenumstellung erfolgt entweder vollautomatisch oder durch einfache manuelle Höheneinstellung des Dreharmes und Einstellung des Entgratkegels entsprechend dem aktuellen Rohrdurchmesser.

Die Qualitätskontrolle für Rohre und Schächte ist im Betonfertigteilwerk mittels Unterstützung modernster Technik in den letzten Jahren zur Selbstverständlichkeit geworden.

Um die Qualität der produzierten Rohre sicherzustellen wird jedes Rohr mittels Vakuumprüfung auf Dichtheit getestet. Zusätzlich werden die Rohrspitzenden automatisch genauestens vermessen. Mit der angeschlossenen Beschriftungsstation wird das Prüfergebnis deutlich sichtbar am Rohr aufgedruckt.

Selbstverständlich werden die Prüfdaten für eine lückenlose Dokumentation mittels der von Schlüsselbauer mitgelieferten Software laufend gespeichert.

Automatische Beschriftung der hergestellten Produkte mit Herstellerdaten und entsprechendem Prüfkennzeichen.

Mit dem automatischen Beschriftungsgerät werden die Produkte mit Firmen-Logo, Güteschutzzeichen, laufender Nummer, DIN Nummer, Datum und Prüfergebnis oder sonstigen Wunschinformationen versehen. Eine spätere Identifizierung ist damit sichergestellt.